PlanStudio

Relevante Aufträge und Prognosen werden in das System eingegeben.
Passend zu den internen Produktionszeiten und Routeninformationen werden geplante Arbeitsaufträge für die Aufträge erstellt.
Die Produktion beginnt mit der Umwandlung geplanter Arbeitsaufträge in Produktionsaufträge.
Dieser Prozess reicht jedoch nicht aus, um einen tragfähigen Plan zu erstellen. Aus diesem Grund führen Planungsabteilungen ihre Feinplanungsvorgänge in der Regel auf „Excel“ fort und nutzen diese Ausgaben.
Wenn es mit einer Muster-Firmen Bewerbung erläutert werden soll;
Im Unternehmen A wird der Produktionsplanungsprozess von drei verschiedenen Planungsingenieuren an drei verschiedenen Standorten durchgeführt. Jeder Planer versucht, die Produktionsdaten, die er von Donnerstag bis Sonntag vom ERP erhält, mit den von ihm in „Excel“ erstellten Visuals zu verwalten.
Faktoren wie die Synchronisierung zwischen Produktionsabläufen (Vorgänge beginnen gemeinsam oder beginnen, nachdem der andere abgeschlossen ist usw., Beziehungen zwischen Produktionspriorität und -nachfolge), Schichtzyklen, Anzahl des Personals in Schichten, Konflikte mit Formapparaten, Produkte, die nicht gleichzeitig hergestellt werden können , Lagerbestände, Rüstzeiten unter Berücksichtigung;

-Welches Produkt wird in welcher Maschine mit welcher Einheit/Stunde (uph) hergestellt,
-Welches Produkt, welche Operationen, auf welchen Maschinen,
- Vorbereitung (Setup) Übergangszeiten zwischen Produkten,
-Anzahl und Reihenfolge der Vorgänge der Produkte werden mit „Excel“ analysiert.

Alle diese Daten sind im System nicht eindeutig und unterliegen Manipulationen und Fehlern, die ausschließlich auf Initiative der Planer liegen. Wenn wir die Arbeitsbelastung und den Druck auf die Planer außer Acht lassen, beeinträchtigen die Unannehmlichkeiten, die durch die auf Menschen aufgebauten Systeme und die kontinuierlichen Krisenmanagementmaßnahmen entstehen, die Effektivität und Effizienz der Planung weitgehend.

In manchen Fällen kann die Überarbeitung schwieriger und komplexer sein, als den Plan von Grund auf neu zu erstellen. Da die Pläne aufgrund sich ändernder Situationen eine ständige Überarbeitung erfordern, führt jede Änderung an einem einzelnen Produkt zu Ketteneffekten innerhalb der Systemintegrität. Diese Situation macht es erforderlich, alle Parameter für den gesamten Prozess erneut zu überprüfen. Allerdings wird der gesamte Prozess fehleranfällig, da klassische Methoden in diesem Prozess keine fehlervermeidende Kontrolle für einen Planer bieten können.

Zusätzlich zu all diesen Negativitäten kann das Personal, von dem Prozessverbesserungen erwartet werden, aufgrund der nicht wertschöpfenden Belastungen des Systems keine qualifizierte Arbeit leisten.